Le gaspillage occasionné par un défaut de fabrication dans le contexte du lean manufacturing réfère à un produit fini comportant des défauts. Les parties du produit défectueux doivent donc être remplacées or retravaillées dans son intégralité ce qui entraine des coûts et délais additionnels ou des enjeux de sécurité.
Que signifie le gaspillage dans un contexte manufacturier? Le gaspillage résulte d'une dépense de ressources, telles le temps, l'argent et le matériel qui, en bout de ligne, n'ajoute aucune valeur dans la chaine de la valeur d'un produit ou encore en réduit la valeur. En somme, le gaspillage élimine la valeur, soit en utilisant plus de ressources que nécessaires, en utilisant des ressources qui produisent des pièces ou composants qui sont inutilisables ou en produisant des produits finis invendables.
Dans un système de lean manufacturing, le gaspillage est connu sous le nom de « muda » qui signifie gaspillage en japonais. Deux types de gaspillage ont été identifiés: les gaspillages évidents et les gaspillages cachés.
Le gaspillage évident est un gaspillage qui est prévisible, comme par exemple lorsque le nombre de pièces produites dépasse le nombre requis ou que les pièces produites ne répondent pas aux spécifications.
Le gaspillage caché désigne tout gaspillage résultant d'une étape ou un travail inutile dans la production du produit et qui, par ailleurs, pourrait être éliminé en utilisant un procédé ou une technologie alternatif nécessitant moins de ressources.
Dans notre série de 8 billets portant sur les 8 gaspillages du lean manufacturing, nous examinons chaque type de gaspillage dans un système de lean manufacturing.
Selon nous, le premier type de gaspillage dans un système de lean manufacturing est celui résultant de produits comportant des défauts.
Il est évident que tout produit comportant un défaut de fabrication est un gaspillage dans un contexte de lean manufacturing. Un défaut peut exister au niveau d'une pièce, de l'assemblage ou encore lorsque le produit fini ne répond pas aux spécifications exigées. Le produit ne peut donc être utilisé tel quel et devra être retravaillé. Les défauts sont souvent le type de gaspillage le plus coûteux car il entraine d'autres gaspillages comme le transport supplémentaire, la surproduction et le sur-traitement (étapes inutiles).
Un grand nombre de consultants en lean manufacturing recommandent souvent 4 étapes afin de remédier à un défaut de fabrication.
Dans un premier temps, identifiez les défauts de fabrication qui sont les plus nombreux, les plus coûteux et les plus fréquents et ce, selon cet ordre. Ensuite, choisissez celui sur lequel vous voulez porter une attention particulière. Ceci vous aidera à détecter le défaut et vous assurer que celui-ci ne se retrouve pas dans les étapes subséquentes du processus de fabrication du produit ce qui en diminuerait la valeur davantage. Troisièmement, corrigez le processus de fabrication afin d'éliminer le potentiel de défauts. Et finalement, dans un quatrième temps, assurez-vous de standardiser le processus afin de faire en sorte que le nouveau processus produise des produits de qualité sans défauts.
En général, lorsque vous analysez le processus de fabrication afin d'éliminer les défauts, vous remarquez souvent la présence:
- d'un manque de standards ou une documentation déficiente
- de faibles contrôles de qualité
- d'un processus mal défini à la base
- d'une conception inadéquate du produit ou que ce dernier est impossible à fabriquer
- de changements apportés au niveau de la conception qui ne sont pas documentés et incompatibles avec les pièces utilisées dans le processus de production
- d'un mauvais contrôle de l'inventaire qui entraine des ajustements improvisés au processus de production
Par conséquent, vous devriez:
- Examiner la pièce ou la conception du produit afin de déceler tout défaut de conception
- Utiliser des plans et devis de travail standardisés ainsi que des outils de travail facilitant le contrôle de la qualité (ex. aide-mémoire)
- Vous assurer d'une bonne compréhension des spécifications du produit et offrir des formations, le cas échéant
- Demander du feedback de la part du personnel travaillant dans cette étape du processus
En effet, ce sont souvent les personnes qui sont directement impliquées dans le processus qui peuvent mieux déceler ce qui pose des enjeux.
Voici un exemple d'une boulangerie 4.0 qui utilise l'analyse de données afin de minimiser et éliminer les défauts de fabrication:
Vous pourrez facilement retenir les huit types de gaspillages du lean manufacturing grâce à l'acronyme Downtime:
- Defects
- Overproduction
- Waiting
- Non-Utilization
- Transport Waste
- Inventory
- Motion
- Excess Processing
