Les temps d'arrêt sont le fléau de la production manufacturière. Le temps d'arrêt est une période pendant laquelle une machine, une ligne ou une usine entière ne fabrique aucun produit.
Dans l'industrie alimentaire, selon Food Quality & Safety, les fabricants de produits alimentaires subissent une diminution de la productivité allant jusqu'à 20% en raison de temps d'arrêt imprévus, et la plupart des fabricants sous-estiment considérablement le nombre de temps d'arrêt qu'ils subissent. Pour une usine de transformation alimentaire typique, les temps d'arrêt imprévus peuvent coûter 30 000 $ l'heure.
Pour maximiser l'efficacité et les profits, les temps d'arrêt doivent être éliminés autant que possible. Cependant, éliminer ou même réduire les temps d'arrêt peut être plus difficile qu'on le pense.
Il y a quatre choses essentielles pour réduire les temps d'arrêt:
- Être au courant de l'événement: Les personnes qui peuvent répondre à un temps d'arrêt et minimiser sa durée doivent être informées dès qu'un temps d'arrêt se produit.
- Réduction du MTTR: Le temps moyen de réparation ou de résolution (MTTR) doit être enregistré afin de minimiser les temps de réponse (résolution) et les événements de temps d'arrêt qui en résultent. Au fur et à mesure que les interventions pour répondre aux temps d'arrêt seront évaluées pour voir ce qui réduit le MTTR, le temps d'arrêt global diminuera. Par ailleurs, on peut réduire le MTTR en s'assurant d'avoir du personnel disponible de même que les bons instruments, pièces et outils afin de pouvoir réagir rapidement aux temps d'arrêt.
- MTBF: Le temps moyen entre pannes (MTBF) peut être évalué afin d'établir des procédures de maintenance préventive (PM) qui réduiront les temps d'arrêt imprévus.
- Élimination des temps d'arrêt: Les causes principales de tous les temps d'arrêt ainsi que leur fréquence et leur durée doivent être comprises afin que les causes des temps d'arrêt puissent être traitées en priorisant celles qui ont le plus gros impact sur la disponibilité de la production. Il est important d'enregistrer les temps d'arrêt avec un horodatage, une durée et une cause probable ou réelle afin que l'analyse des causes principales puisse être effectuée.
Le suivi efficace des temps d'arrêt dans une usine manufacturière est la première étape du processus de réduction des temps d'arrêt. Sans données précises et complètes, aucune des étapes ci-dessus n'est possible.
Suivi des temps d'arrêt
L'enregistrement des informations sur les temps d'arrêt est un élément crucial pour améliorer les performances d'une usine manufacturière, voire d'une machine ou d'une ligne d'assemblage. Cependant, il n'est pas suffisant de simplement enregistrer les temps d'arrêt eux-mêmes. Les détails, y compris la durée de l'événement, la cause des temps d'arrêt et la machine ou la partie du système qui a subi un temps d'arrêt, sont essentiels pour comprendre comment éviter de futurs temps d'arrêt.
Comprendre les causes des temps d'arrêt permet aux entreprises d'éliminer les problèmes à leur source afin qu'ils ne deviennent pas des problèmes récurrents qui nuisent à l'entreprise à l'avenir.
Il existe plusieurs façons de suivre les temps d'arrêt.
Suivi manuel des temps d'arrêt
L'enregistrement manuel des événements et des détails des temps d'arrêt est souvent réalisé à la main ou à l'aide d'un tableau informatique et implique idéalement l'enregistrement de tous les détails pertinents du temps d'arrêt. Malheureusement, le suivi manuel n'est pas optimal pour plusieurs raisons:
- Le suivi manuel est effectué par les travailleurs qui peuvent être occupés à essayer de résoudre le temps d'arrêt en question et qui sont stressés puisqu'ils doivent rétablir les opérations. Pour cette raison, certains événements pourraient passé inaperçus.
- L'anxiété de performance peut se traduire de différentes façons en fonction de la personne qui en souffre. Un travailleur peut penser qu'il serait coûteux de signaler les temps d'arrêt survenus lors de son quart de travail en termes de rémunération ou d'emploi.
- Les données transcrites peuvent être perdues, comme par exemple si une feuille physique sur laquelle des événements ont été enregistrés est égarée ou si un tableau informatique est sauvegardé dans le mauvais dossier ou supprimé accidentellement.
- Les données enregistrées manuellement peuvent parfois être inexactes. Lorsque le suivi manuel est utilisé, la durée des temps d'arrêt est souvent estimée plutôt que réellement mesurée. Pire encore, les temps d'arrêt de courte durée ne sont parfois pas enregistrés du tout. Ces petits temps d'arrêt peuvent s'ajouter à des temps d'arrêt importants, il est donc essentiel que tous les événements soient enregistrés.
- Les employés n’enregistrent pas toujours toutes les données pertinentes, et ils peuvent oublier des détails lorsqu'ils parviennent enfin à les enregistrer.
- L'enregistrement des événements peut reposer sur une mesure subjective de la cause, et différents employés sur des quarts de travail différents peuvent utiliser des critères différents pour décider comment consigner les événements.
Suivi automatisé des temps d'arrêt
Le suivi automatisé des temps d'arrêt est une excellente alternative à l'enregistrement manuel des événements. Selon cette méthode de suivi des temps d'arrêt, cette tâche n'est plus confiée à des employés mais plutôt à un logiciel informatique, qui l'exécute de façon détaillée systématiquement. Non seulement tous les détails pertinents de chaque temps d'arrêt sont consignés avec précision, mais le stress des employés est moindre, car ils n'ont qu'à se concentrer sur le fonctionnement de leurs machines et remettre la production en marche suite à un temps d'arrêt.
Qualités d'un bon logiciel de suivi des temps d'arrêt
Un bon logiciel de suivi des temps d'arrêt doit avoir plusieurs fonctionnalités clés, conçues pour minimiser la marge d'erreur humaine et pour maximiser l'efficacité et la facilité d'usage lorsque l'intervention humaine est nécessaire.
1. Collecte de données
Une caractéristique clé du logiciel est qu'il doit permettre d'y entrer le plus de données possible avant que la machine soit mise en marche. À cet égard, on ne devrait avoir à régler l'heure qu'une seule fois, les informations sur le produit doivent être saisies avant le début de la fabrication d'un produit, le numéro d'équipe peut être saisi automatiquement en fonction de l'horaire et de l'heure pré-saisie, et le numéro de machine peut être identifié chaque fois que le logiciel surveille une nouvelle machine.
Si toutes ces informations sont déjà entrées dans le logiciel, lorsqu'un temps d'arrêt se produit sur une machine, tous ces détails seront automatiquement rassemblés pour être notés dans les données de tel temps d'arrêt, sans qu'un humain ait à intervenir.
2. Cause du temps d'arrêt
La cause du temps d'arrêt est sans doute le détail le plus important, et il devrait être identifié à l'aide du logiciel si possible. Cela peut être accompli en utilisant des codes d'erreur pour indiquer au logiciel quel problème s'est produit. S'il est nécessaire que l'opérateur de la machine saisisse la raison pour laquelle le temps d'arrêt s'est produit, le logiciel doit rendre ce processus aussi rapide et simple que possible afin qu'une raison précise soit saisie.
Une liste avec les principales causes des temps d'arrêt doit être présentée à l'opérateur - pas avec autant de causes qu'elles sont difficiles à trouver, mais pas avec si peu de causes que « autre » est la cause la plus courante des temps d'arrêt. Cela réduit la subjectivité dans l'enregistrement des causes des temps d'arrêt.
La convivialité est cruciale pour garantir que l'opérateur enregistre avec précision les causes des temps d'arrêt, car si l'opérateur se sent obligé de retourner au travail, il peut sélectionner une cause inexacte de temps d'arrêt. Cela entraînera un enregistrement de données inexact et des difficultés pour trouver la source des problèmes plus tard.
3. Notes de l'opérateur
Les notes de l'opérateur sont une autre fonctionnalité intéressante à inclure dans le logiciel. Si un opérateur se voit proposer la possibilité de saisir des notes sur l'événement, cela peut ajouter des informations et des détails qui ne sont pas apparents dans les données enregistrées par le logiciel de suivi automatisé. Après tout, si l'opérateur travaille fréquemment sur la machine en question, les commentaires ou constats qu'il peut formuler à l'égard du temps d'arrêt seraient probablement aussi précieux que la plupart des données collectées sur l'événement.
4. Stockage des données
Une fois que toutes les données et notes pour un temps d'arrêt sont collectées, le stockage automatique des données dans une base de données centrale ou un ordinateur à la fin d'un quart de travail aidera à garder les données organisées et accessibles. En ayant toutes les données au même endroit, il sera beaucoup plus facile de compiler et de comparer lorsque vous chercherez des moyens de réduire les temps d'arrêt plus tard. De plus, les données ne seront pas perdues s'il y a un problème avec une machine individuelle ou une perte de mémoire.
5. Logiciel efficace de suivi des temps d'arrêt
Un logiciel efficace de suivi des temps d'arrêt vous aide à transformer les données en informations. Avec les produits SaaS, les personnes clés dans la chaîne d'informations sur les temps d'arrêt ont toujours accès aux données et ces produits peuvent fournir des tableaux de bord au niveau des appareils et ordinateurs portables ou des écrans plus grands. Les tableaux de bord personnalisés permettent à chaque employé de voir exactement ce dont il a besoin pour faire efficacement son travail et réduire les temps d'arrêt.
Les technologies de Worximity répondent à toutes les exigences d'un logiciel de suivi des temps d'arrêt de qualité. Le logiciel est directement lié à la production des machines afin de maximiser la précision des données et de minimiser les erreurs humaines. Il permet également aux opérateurs de sélectionner facilement les causes des temps d'arrêt, éliminant ainsi la subjectivité. Les données sont stockées en toute sécurité dans le cloud et des tableaux de bord personnalisés peuvent être créés pour chaque rôle clé dans la hiérarchie manufacturière.
