Adopter une culture d'amélioration continue assure l'efficacité, la qualité et la satisfaction des clients et, en fin de compte, augmente la rentabilité. Mais quels sont les outils clés qui peuvent faire progresser cette amélioration davantage? Examinons les piliers de l'amélioration continue et explorons quelques outils efficaces adaptés à l'industrie agroalimentaire.
Les piliers de l’amélioration continue
Comprendre l'amélioration continue
L'amélioration continue, souvent appelée Kaizen, est une pratique de gestion Six Sigma centrée sur la recherche constante de moyens d'améliorer les processus opérationnels, les produits et les services. Cette méthode préconise de petites améliorations progressives qui conduisent cumulativement à des gains d’efficacité significatifs au fil du temps. Dans le secteur agroalimentaire, cela signifie améliorer les processus de fabrication, minimiser le gaspillage et maximiser la qualité.
Le rôle de l’amélioration continue dans la fabrication
Pour les entreprises manufacturières œuvrant dans le secteur agroalimentaire, l'amélioration continue est bien plus qu'un moyen pour stimuler la productivité : c'est un impératif stratégique. Elle favorise l'innovation, assure le respect de réglementations strictes, et permet aux entreprises de garder une longueur d'avance sur un marché en évolution rapide. En adoptant un modèle d'amélioration continue, les entreprises manufacturières peuvent s'adapter à l'évolution des préférences des consommateurs, rationaliser leurs opérations et stimuler une croissance durable.
Identifier le besoin d’outils d’amélioration
Défis courants dans le secteur agroalimentaire
Les entreprises manufacturières œuvrant dans le secteur agroalimentaire sont confrontées à une multitude de défis, y compris ceux posés par des réglementations strictes, des coûts volatils des matières premières, des demandes fluctuantes des consommateurs et une concurrence intense. Ces défis nécessitent que les entreprises manufacturières adoptent une approche proactive en matière de résolution de problèmes et d’optimisation pour rester pertinentes et rentables dans l’industrie. L'analyse des causes profondes, combinée aux méthodologies Six Sigma telles que le cycle DMAIC (définir-mesurer-analyser-améliorer-contrôler) et PDCA (planifier-faire-vérifier-agir), aide à identifier les opportunités d'amélioration et à mettre en œuvre une approche structurée pour des améliorations durables.
L’importance de l’analyse des causes profondes
Une résolution efficace des problèmes commence par l’identification des causes profondes des problèmes plutôt que par la simple résolution des symptômes. L'analyse des causes profondes permet aux entreprises manufacturières d'identifier les problèmes sous-jacents, qu'il s'agisse d'inefficacités dans les processus de production, de pannes d'équipement ou de problèmes de contrôle de la qualité. En s'attaquant aux causes profondes, les entreprises peuvent mettre en œuvre des solutions ciblées qui donnent des résultats mesurables.
Nos trois choix préférés en matière de stratégies d'amélioration
Lorsque nous nous sommes penchés sur la question de l’amélioration continue et des outils pouvant être utiliser en appui de telle approche, trois outils ont été identifiés comme étant essentiels au Lean Manufacturing : Catchball, Gemba Walks et Hoshin Kanri.
Catchball
Le catchball repose sur un principe simple : plus il y a d’individus qui s’attaquent à un problème, meilleure sera la solution. La technique catchball formalise cette responsabilité partagée sans compliquer les choses en faisant travailler trop de personnes en même temps.
Lorsqu'un projet d'amélioration continue est démarré, les personnes impliquées créent un plan clair et détaillé, incluant les informations de base, les points faibles, les objectifs et les paramètres. Parce qu'il est très détaillé et facile à comprendre, le plan sert d'instructions à toute personne impliquée dans la gestion du projet, et il peut être transféré d’un chef d’équipe à un autre jusqu'à ce que le projet soit terminé, de la même manière que vous passeriez un ballon dans le sport.
Dans ce contexte, le projet – et ses besoins et instructions correspondants – est transmis à la meilleure équipe pour le faire avancer à une étape donnée. L'objectif est de mener les projets à terme en les confiant toujours aux membres de l'équipe les plus qualifiés, évitant ainsi le décalage qui se produirait autrement si le projet se retrouvait entre des mains inexpérimentées.
Marches Gemba
« L’endroit réel. » C’est ce que signifie « Gemba » en japonais. En pratique, les Gemba Walks, ou marches Gemba, donnent aux gestionnaires une vision réelle de leurs opérations. L’expression peut nous laisser croire qu’il s’agit de quelque chose de très sophistiqué, mais il s’agit simplement d’une stratégie dans laquelle les gestionnaires et les superviseurs se rendent dans les usines avec un seul objectif en tête : observer leurs opérations de première ligne et trouver des opportunités d’amélioration.
Ces visites guidées rassemblent les travailleurs et les superviseurs, favorisant une interaction en face-à-face avec les experts qui dirigent les opérations quotidiennes de l'usine. Et cela ouvre la porte à de nouvelles perspectives pour ceux qui ont pris l’habitude de définir des stratégies. En trouvant et en répondant à diverses inefficacités avec de nouvelles méthodes, vous pouvez limiter votre perte en capital au fil du temps.
Cependant, vous ne pouvez pas entreprendre des marches Gemba sans enthousiasme; elles ont besoin d'un plan qui les soutient. Pour faire de ces procédures pas à pas des outils d’amélioration continue efficaces, dispersez vos activités. Visitez l'usine à différents jours de la semaine, à différentes heures.
Il n'y a pas deux jours ou quarts de travail identiques et le comportement des travailleurs change, de sorte que l'approche dispersée présente une image plus précise de vos opérations.
Il est également important de laisser votre personnel de première ligne prendre les devants, plutôt que d’intervenir avec des questions et des commentaires complexes. Laissez vos hypothèses de côté et vous recevrez des informations honnêtes et précises de la part de l'équipe, favorisant ainsi de meilleures relations et l'innovation.
Hoshin Kanri
Nous empruntons un autre terme aux Japonais – Hoshin Kanri, qui se traduit vaguement par « déploiement de stratégie » ou « gestion par la direction » – une méthode de gestion pour guider les efforts d'amélioration dans l'usine. Hoshin Kanri est un système formalisé d’alignement d’entreprise, avec pour objectif un succès à long terme. La stratégie repose sur quatre principes :
1. L’ensemble de l’organisation doit adhérer à quelques objectifs bien définis.
2. Les objectifs et les stratégies doivent être bien communiqués et universels dans toute l'entreprise.
3. Les dirigeants doivent participer activement à la promotion et à la création de processus améliorés.
4. Les employés de niveau inférieur doivent également adopter et travailler vers les objectifs de l'entreprise.
Hoshin Kanri et les principes qui s’y rapportent ne sont pas aussi stricts qu’il y paraît. Ces lignes directrices visent à favoriser la créativité et la communication dans l’ensemble de la hiérarchie de votre entreprise, en mettant de côté les questions d’ancienneté.
Amélioration continue avec Worximity
Worximity accompagne les entreprises manufacturières dans leurs efforts d'amélioration continue grâce à une technologie qui fournit des « insights » relativement aux performances de production. Des fonctionnalités telles que des tableaux de bord en temps réel qui suivent les indicateurs clés dans l'usine ainsi que des rapports et des analyses facilitent la prise de décision basée sur les données. Les hypothèses sont remplacées par des faits utilisés pour optimiser les flux de travail et rationaliser les processus.
Worximity sert à la fois d'outil de gestion pour aider à identifier les goulots d'étranglement, à minimiser les temps d'arrêt et à maximiser l'efficacité opérationnelle, tout en servant également de moteur pour responsabiliser les travailleurs de première ligne. Worximity offre une formation complète et un soutien continu pour assurer une adoption efficace, et par conséquent, garantit que les entreprises manufacturières de petite et de moyenne taille disposent des informations nécessaires pour prioriser les projets d'amélioration et prendre les bonnes initiatives. Avec un historique de résultats concrets, notamment une réduction des temps d'arrêt, une minimisation du gaspillage et un TRG amélioré, la solution de Worximity s'est avérée bénéfique dans divers processus de fabrication.
Histoires de réussites
Créer une culture d’amélioration continue peut s’avérer difficile lorsqu’on est laissé à soi-même. La mise en œuvre des bonnes techniques d’amélioration nécessite une approche structurée pour favoriser un changement significatif.
Découvrez comment nous avons aidé nos clients à augmenter leur production, à réduire leurs coûts et à augmenter leur rentabilité en tirant parti du monitoring de la production en temps réel comme outil de lean manufacturing.
